Unsere Lösung ist die detaillierte Kapazitätsbeschreibung im Simulationsmodell für jede Maschine eines Arbeitsplatzes einmalig bei Implementation. Jeder Maschinenplatz wird mit einer Schicht betrieben und hat eine realitätsnahe Transferzeit, Liegezeit, Nutzungsgrad und andere Parameter. Alle Arbeitsplätze des Unternehmens bilden so ein Simulationsmodell auf Werksebene.

Die Rüst- und Bearbeitungszeiten aller Vorgänge der Fertigungs- und Planaufträge im System werden den Zeitscheiben des Simulationsmodells zugewiesen. Als Folge dieser Simulation entsteht der Terminplan für jeden Arbeits- und Maschinenplatz, wobei Bestellungen und Bestellanforderungen sowie das gesamte Beziehungsgeflecht der Teile und Halbfabrikate terminlich berücksichtigt werden.

Über 300 Steuerungsparameter ermöglichen eine vollständige Abbildung der Arbeitsweise eines Kunden. Kundentermine der Vertriebsbelege dienen als Zieltermine. Die Beschaffung und Disposition wird mit detaillierten Listen unterstützt. So wird die Produktion bedarfsgerecht gesteuert.

Beliebig viele Arbeitsplatzmodelle existieren gleichzeitig im System. Simulationen können parallel getätigt, Ergebnisse miteinander verglichen und die Arbeitsplatzgestaltung so nach vielen Kriterien optimiert werden.

Außerdem optimieren Sie Ihre Arbeitszeit in Funktion der angeforderten Produkte und können dem Kunden verbindliche Termine bestätigen.

Das Produktionsprogramm wird auf Fehlteile überprüft, wodurch der Einkauf und die Disposition genau wissen, welche fehlende Teile wann gebraucht werden. Verspätete Bestellungen von Zukaufteilen führen zu Verspätungen bei Kundenaufträgen, welche auch bei anonymer Lagerfertigung visualisiert werden.

Die Visualisierung des Beziehungsgeflechtes befähig Sie, bei großer Fertigungstiefe die Auswirkungen der Fertigung besser einzuschätzen.